切削液到底是个啥？
切削液是一种在金属切削、磨削加工过程中用来冷却和润滑刀具和工件的工业用液体，由多种超强功能助剂 经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释等特点。
对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，对切削液的要求也随之不同。以下对一些常用的切削 类型的切削液的选择进行简单的介绍。
车削、镗削加工怎么选切削液？
粗车怎么选切削液？
粗车加工特点：
粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻 力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重。
选择建议：
根据粗车加工以上特点，应选择用以冷却作用为主并具 有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削 温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。
极压乳化液除 冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提 高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台 上的切削液擦干，涂上润滑油。
精车怎么选切削液？
精车加工特点
精车时，切削余量较小，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙 度。精车时由于切削力小，温度不高。
选择建议
根据精车加工特点，宜采用高浓度(10%以上)的乳化 液和含油性添加剂的切削液为宜。对于精度要求很高的车削，如精车螺纹， 可采用菜籽油、豆油或其他产品作润滑液以达到精度要求。
镗削怎么选切削液？
镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削时的切削速度不 高，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。
铣削加工怎么选切削液？
铣削加工特点：
铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定 的冲击力，所以铣削条件比车削条件差。
选择建议
1.高速铣削时，需要冷却性好，并有 一定润滑性能的切削液，如极压乳化液。
2.在低速铣削时，要求用润滑性好的 切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含 硫、氯极压添加剂的切削液.
螺纹加工怎么选切削液？
切削螺纹加工特点
切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包 围，切削力矩大，排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损， 切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
选择建议
尤其是车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛 刻，有时会出现崩刃和丝锥折断，此时要求切削液同时具备较低的摩擦系数 和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用 同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。
此外，攻螺纹时切削液的渗透性能 很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液 的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或 煤油来提高渗透效果。
有的场合，如盲孔攻螺纹时切削液很难进入孔中，这 时采用粘度大，附着力强的切削液效果反而更好。
拉削加工怎么选切削液？
拉削加工特点：拉刀是一种沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的加工工具，拉削加工 的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工件。
选择建议
因为拉刀是贵重刀具，所以刀 具耐用度对生产成本影响较大。此外，拉削是精加工，对工件表面粗糙度要求严 格。拉削时，切削阻力大，不易排屑，冷却条件差，易刮伤工件表面，所以要求切 削液的润滑性和排屑性能较好，国内已有专用的含硫极压添加剂的拉削油。
钻孔加工怎么选切削液？
使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往 造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液，可以使钻头 的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成 切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿 命，提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度 的极压切削油。
深孔钻削怎么选切削液？
深孔钻削加工特点
深孔钻削采用特殊结构的刀具和高压冷却润滑系统，一次连续走刀完成相当深 度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。这种工艺效率高，经济效益显著。性能优良 的深孔钻切削液是深孔钻削加工技术的关键之一，深孔钻切削液必须具备下列性 能：良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制积屑瘤的生成；良 好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良 好的润滑状态；良好的渗透性，排屑性，使切削液及时渗透到刀刃上，并保证切屑 能顺利排出。
选择建议
因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。目前国内生产 的深孔钻切削油具备了良好的高温润滑性，冷却性和排屑性，已被广泛使用在进口和国产的深孔钻机床上，使用性能良好。
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