为使切削液保持正常有效的使用状态，确保生产的顺利进行，特制定切削液
日常维护及检测规章如下：
1、切削液日常外观检查
外观检查包括切削液的颜色、气味等。这些可直观反映切削液的基本状态。
2、切削液系统循环控制
为确保切削液的正常使用状态，必须保证切削液良好的循环状态，如遇到长时间停机（指3天以上），建议至少循环半小时。机床防护门在加工完毕时，最好能敞开一段时间，避免其加工时周围过饱和的冷却液蒸气因湿度骤变，空气水分冷凝而对机床造成的锈蚀。
3、杂油监控
切削液系统外来杂油是造成切削液发霉变质的主要因素，必须严格加以监控。定期进行检查监控，发现杂油混入，应立即查找原因，并及时通知相关部门解决，并及时撇除浮油。
如果条件允许，建议客户定期更换设备上的老化密封体，尽量减少设备润滑系统漏油情况。
4、切削液状况监控
现场维护人员应随时检查监控切削液的使用状况，如：刮板排屑状况、过滤纸/布走纸情况，系统管路情况、泵及其切换是否正常等；遇到问题，及时通知有关部门解决，以避免产生因系统故障而造成的不良影响。
5、使用浓度与补充浓度监控
浓度是提供机加工过程中良好润滑和冷却作用的关键所在，必须严格监控。
应做到每天检测一次（折光仪法）。
根据浓度推荐，使用浓度应不低于推荐浓度范围的下限。补充浓度高低根据现场实际使用浓度情况，一般为推荐使用浓度的一半。同时，对补充浓度与补充量也应记录在案。
6、 pH 值监控
通过对 pH 值的检测监控，可以控制切削液酸碱度变化的大小；pH 值的突然大幅度变化通常都预示着切削液其他性能的变化。至少每周必须检测一次（pH 试纸）；pH 值应保证在8.5—9.5 之间，pH 值的降低通常预示着切削液长菌及防锈性能的下降。
7、泡沫情况监控
因切削液本身成分及使用特点，以及水硬度等原因，都有可能造成使用过程中的切削液产生一定的泡沫。
原因 ：
1、液位过低
2、水太软
3、切削液浓度过高
4、机床设计有缺陷，如流量过大
5、泵送系统有空气进入
6、产品本身
解决方法：
1、维持正常的工作液位
2、加入适量醋酸钙，增加水的硬度；或者加消泡剂
3、降低切削液浓度
4、减缓切削液的循环，建议客户调整流量
5、检查泵/管道是否有空气入口
6、换用抗泡性能较好的产品现场工作人员应做好及时监控（尤其是对新配制的切削液），遇到类似情况，应及时检查工况条件，并采取相应的措施加以控制；添加相关添加剂并统计添加量。
7、数据记录
做好检测数据的记录及收集并存档，每月定期将切削液检测数据如浓度、pH值、防锈性、浮油/浮皂量等进行汇总，并制成变化曲线图，递交客户相关部门并做好存档。
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